Le Tronconnage

ens se disputent la seconde partie du gâteau, comme les Allemands Pferd, Rhodius, Klingspor ou Dronco, le Français S.E.A., sans oublier l’Italien Molemab, qui revendique son statut d’industriel français à travers son site de Saint-Etienne. Parmi les industriels, notons également le le Turc Karbosan qui depuis 2006 développe une politique de marque sur le marché français alors qu’auparavant, il était présent uniquement sous forme de MDD.

Du côté des autres fournisseurs commercialisant les abrasifs agglomérés sous leur propre marque, à partir d’une sélection effectuée à partir de leur propre cahier des charges rigoureux mais sans en être fabricant, citons Sidamo, SCID ou des fabricants d’outillage électroportatif comme Bosch.

Une baisse en valeur de l’ordre de 25%

Globalement, selon les évaluations de nos interlocuteurs, le marché de l’abrasif aggloméré représenterait aujourd’hui un chiffre d’affaires de l’ordre de 35 à 40 millions d'euros, pour la partie des produits commercialisés à travers les circuits de distribution destinés aux professionnels, contre environ 60 millions en 2006. Ce périmètre ne prend donc pas en compte la vente directe et concerne exclusivement les meules et disques d’ébarbage et de tronçonnage d’un diamètre allant de 115 à 350 ou 400 mm.

La baisse en valeur est essentiellement due à la chute des prix sur la référence phare du marché, le disque de diamètre 125 en 1,6 mm d’épaisseur. Cette chute avoisine les 25% en quatre ans. Néanmoins, sur le plan mondial, le marché de l’abrasif aggloméré reste l’un des principaux marchés de consommables dans le monde. Il se situe en seconde position autour de 330 millions d’euros, juste derrière les abrasifs appliqués.

Le jeu entre les acteurs du marché est d’autant plus acéré que, globalement, le poids des produits de basse qualité reste limité même si des performances hétérogènes se retrouvent sur le marché. Le disque aggloméré étant un produit lourd et peu cher à l’achat, les importations lointaines sont restreintes. De plus, il est périssable. La résine s’altère dans le temps et est fortement sensible aux variations hygrométriques. D’où d’ailleurs, sur le marché, des disques vendus dans des boites aluminium qui au-delà de présenter un emballage qualitatif permettent de préserver l’abrasif de l’humidité. Cette question est d’importance puisqu’en six mois, le disque aggloméré peut perdre jusqu’à 40% de ses caractéristiques.

Par ailleurs, ce marché reste relativement protégé par l’obligation pour les intervenants de respecter la norme de sécurité européenne EN 12413 (voir encadré), et par la présence de la certification oSa. Reconnue sur le marché, cette dernière porte sur les usines et garantit que les produits issus de cette production ont été conçus dans le respect de la sécurité des utilisateurs. Comme le souligne le Snas (syndicat national des abrasifs et superabrasifs), rappelons que l’éclatement d’une meule de tronçonnage qui tourne à une vitesse de 80 m/s peut projeter des morceaux à 290 km/h. Je vous fais grâce des conséquences possibles.

Reste toutefois des approvisionnements issus de pays à main d’œuvre à faible coût (Pays de l’Est, Turquie, Maghreb...), qui viennent aussi compléter les gammes de fournisseurs ou des MDD. Les marques nationales doivent en effet faire face au poids croissant des abrasifs agglomérés vendus sous marques de distributeurs, ces derniers représentant aujourd’hui, selon nos intervenants environ 6% des ventes, un poids qui ne tient pas compte des enseignes grand public (environ 20% au global). Cette situation contribue également à la baisse de la valeur faciale de ses produits.

Le disque résinoïde tient les ventes

Dans ce contexte hautement concurrentiel, l’enjeu pour les intervenants est évidemment de trouver des voies de différenciation. Ce qui n’est pas forcément chose aisée, dans la mesure où peu d’innovations majeures sont venues bousculer le marché qui nous concerne ces dernières années.

L’univers des abrasifs agglomérés vendus en fournitures industrielles et quincaillerie, mais aussi dans les négoces en matériaux, repose donc sur ce que l’on appelle des disques résine, organique ou encore bakélite. Les abrasifs vitrifiés, qui relèvent également de l’abrasif aggloméré, se retrouvent essentiellement dans la vente directe. Ils sont surtout dédiés aux usinages de pièces de haute précision.

Les disques résinoïdes se concentrent sur des disques pour machines électroportatives allant globalement jusqu’à 230 mm. Quelques diamètres inférieurs (115 mm) pour machines sur batterie et pour machines pneumatiques sont également proposés, mais font figure de niches, de même que les diamètres supérieurs allant jusqu’à 350 ou 400 mm, destinés aux machines thermiques et semi-stationnaires. Au-delà, le marché transite essentiellement par la vente directe, avec souvent des abrasifs conçus sur mesure pour le besoin de l’utilisateur, une démarche qui n’a rien à voir avec les produits fabriqués en grande série commercialisés dans la distribution.

Sur ce marché, la valeur ajoutée des différents industriels est donc moins perceptible que sur celui des disques très techniques. Néanmoins, globalement, la conception d’un disque aggloméré, quel qu’il soit, repose sur le même principe.

La maîtrise d’une recette

De façon générale, le disque aggloméré est fabriqué à partir d’un mélange, mis dans un moule, pressé et cuit. Le savoir-faire de l’industriel repose avant tout sur la capacité à maîtriser la recette, une sorte d’alchimie liée à un bon équilibre entre les différents ingrédients du mélange en fonction de l’application souhaitée. Ce qui suppose aussi de savoir jouer avec quelques contraires : dureté-flexibilité, bon rendement-durée de vie, etc.

Le premier de ces composants, l’abrasif se décline en différentes familles. Deux d’entre elles sont essentiellement présentes, souvent en association, dans des qualités et quantités variables selon le matériau à limer : les zirconium et les corindons. Moins utilisé aujourd’hui du fait de la concurrence du disque diamant, le carbure de silicium est surtout utilisé pour les disques agglomérés multimatériaux.

La concentration des grains abrasifs présente dans un disque répond à des normes très strictes et s’exprime en pouce carré, notifié selon l'échelle de valeurs : 24-30 ou 36-46. Plus le chiffre est élevé, plus le grain est fin et meilleur sera l’état de surface. A l’inverse, un chiffre plus faible désigne un gros grain qui enlèvera beaucoup de matière et coupera vite.

Un quatrième type d’abrasif tend à apparaître sur le marché du disque aggloméré résinoïde : l’oxyde d’aluminium céramique. Auparavant, il était surtout utilisé dans le secteur des abrasifs appliqués et pour les meules agglomérées de précision. Coûteux à l’achat, et n’étant guère valorisé pour nombre d’intervenants par une opération de meulage ou de tronçonnage qui suppose surtout des enlèvements importants de matière, l’oxyde d’aluminium céramique est surtout utilisé comme dopant, à petite dose donc, pour composer un abrasif aggloméré organique de nouvelle génération, positionné en premium.

Le liant, un véritable savoir-faire

Les grains abrasifs sont noyés dans un liant à base de résines. C’est au niveau de cet agglomérant qui repose sur une recette et un tour de main interne que se jouent le savoir-faire de l’industriel et une bonne partie des caractéristiques du disque.

La part de chaque composant entrant dans l’agglomérant va effectivement jouer un rôle essentiel en termes de tenue du grain, de réduction de l’échauffement, de durcissement de la meule, d’attendrissement, de lubrification... Il s’agit de trouver la bonne combinaison en fonction de ce que l’utilisateur cherche. Au-delà de son rôle de liant, la résine comprend également différentes charges actives dont dépend la performance de l’abrasif. Par exemple, pour les disques dédiés à la découpe de l’inox ou pour les industries des secteurs agroalimentaire, nucléaire, le fabricant optera pour des charges dénuées de ferrite pour optimiser les opérations de coupe. La nature du liant est également décisive en ce qui concerne la dureté ou la souplesse. Globalement, les disques durs sont utilisés pour travailler les matières tendres, et les disques tendres, qui s’usent plus vite mais permettent de travailler plus rapidement, sont utilisés pour l’usinage des matières dures. Une meule doit en effet parfois pouvoir s’user pour permettre aux grains émoussés de s’en aller rapidement afin de favoriser l’apparition de nouveaux grains abrasifs. Une meule trop dure risque donc de très mal couper et d’endommager la pièce métallique.

Le troisième élément entrant dans la composition d’un disque est l’armature de renforcement, composée de plusieurs couches de fibre de verre selon l’épaisseur du disque. Décisive notamment au niveau de la sécurité, l’armature assure le maintien du disque et forme la trame sur laquelle le liant est appliqué.

Pour favoriser l’identification des différents composants composant un disque aggloméré, et donc ses caractéristiques,