La kanban

stème qui comporte zéro stock absolu. Il est alors très important d’être attentif aux commandes et à l’exécution de celles-ci, de bien maîtriser les flux internes et de faire une évaluation rigoureuse du nombre de kanban. Cette technique permet de bien gérer les en-cours parallèlement au stock en plus d’être auto-améliorant. L’en-cours ne doit jamais dépasser le nombre de kanbans mis en circulation. Cette méthode comporte plusieurs avantages. Il s’agit premièrement d’une méthode très économe qui ne nécessite pas de gros investissements notamment dans les nouvelles technologies. Elle engendre une optimisation dès délais grâce à un meilleur temps de réactivité pour tout le processus. Comme il s’agit d’un système qui fonctionne principalement par petit lot, cette méthode facilite le contrôle de qualité des produits. Par contre, il est important de faire attention à la cadence de fabrication pour les petits lots afin de ne pas débalancer la production ou d’engendrer un surplus de stock. En outre, il s’agit d’une méthode qui nécessite peu de ressources matérielles en plus de permettre de toujours garder l’œil sur l’origine des produits de chaque lot. En plus, cette technique permet de résoudre les problème plus rapidement, car lorsqu’un poste découvre une pièce défectueuse, il en avertira la production avec celle-ci soit retirée du processus de fabrication. Par contre, comme tout système, le kanban comporte certains désavantages. Cette méthode nécessite un suivi parfait et un contrôle absolu de toutes les étapes. Les entreprises mettent donc beaucoup de pression sur les fournisseurs, la chaîne de production ainsi que leurs partenaires, que se soit les clients, les fournisseurs ou encore les gens de la livraison. Il peut être parfois difficile de suivre une telle planification, et donc tout retard ou non respect de la démarche à suivre affecteront le bon fonctionnement de cette technique. Comme tous les postes sont interdépendants, toute difficulté au niveau d’un poste de production affectera l’activité des postes de production qui suivent. Bien que cette technique n’engendre pas de frais exorbitants au niveau du système technologique, elle nécessite un investissement au niveau du système d’information. Le kanban limite également le pilotage des opérations d’un point de vue tactique et stratégique. En effet, il n’est pas possible de collecter et de stocker des informations en rapports aux différentes opérations réalisées. Sans historique, il est alors impossible de gérer le prévisionnel.

Lors de la prise de commande on appose le kanban sur un contenant vide ou un tableau prévu à cet effet et lorsque la commande est prête le fournisseur appose le kanban sur le contenant rempli et l’expédie par la suite au client. Chaque étiquette correspond à un lot fixe et unique et comprend les informations suivantes : les données générales du produit, c’est-à-dire, le nom du produit, le code interne, un code à barre et la référence du fabricant, ainsi que les données d’approvisionnement tel que l’adresse du client, l’adresse du fournisseur, le nom du contenant ainsi que la quantité totale devant être expédiée au client.

BIBLIOGRAPHIE

CHOHMANN, <http://chohmann.free.fr/lean/kanban.htm>, consulté le 21 février