POKA yOKE

tiliser et ainsi éliminer les risques de court-circuit.

* Dans certaines stations essence, le pistolet de la pompe de gazole ne peut pas entrer dans l'embout d'un réservoir d'essence.

Il peut agir sur différents types d’erreurs, de programmation, mauvaise utilisation machine ou tout simplement par erreur d’inadvertance.

Nous distinguons trois sortes de détrompeur :

* Le détrompeur de contact : la présence de ce dernier lors de l'opération oblige l'opérateur à ne pas faire d'erreur.

Exemples :

* L’usage des gabarits : empêche l’opérateur de se tromper sur les dimensions, le poids, ou la forme des objets. Il retient tout objets à la géométrie non-conforme ;

* Particularisme morphologique : vérifie l’asymétrie des objets et empêche l’opérateur de monter un outil à l'envers ;

* Détecteurs (de température, de contact…) : arrête automatiquement l’appareil en cas de forte température, ou lorsqu’une sécurité est activée, obligeant l’opérateur à vérifier d’abord l’origine du problème.

* Le détrompeur de signalement qui indique lors d'une procédure si une des opérations n'a pas été effectuée

Exemples

* Les compteurs : c’est l’utilisation des appareils de mesure pour dénombrer des objets et garantir que les quantité sont atteintes ou respectées.

* Les signaux sonore et lumineux : usage d’un signal sonore ou d’un voyant pour signaler une défaillance. Ex. voyant lumineux du tableau de bord qui signale lorsqu’une portière du véhicule est ouverte ;

* Le marquage, l’étiquetage : usage d’un graphisme pour signaler par exemple le sens de manutention. Evite par exemple de renverser le contenu d’une caisse ;

* Les codes de couleur : Ex. dans une raffinerie, les lignes de pipeline ont une couleur différente selon le produit transporté.

* Le détrompeur chronologique qui est une suite d'opérations à caractère obligatoire à réaliser chronologiquement pour mettre en route une machine

Exemple :

* Les procédures écrites : suite d'opérations / contrôles à caractère obligatoire à accomplir chronologiquement pour mettre en route un appareil.

III. Méthode d’application

5 étapes :

1. Identifier les erreurs :

Identifier et analyser les erreurs ou problèmes existants ou prévisibles. On peut pour cela au stade de la conception utiliser une AMDEC; ou en cours d'activité analyser les rebuts, les dysfonctionnements, les réclamations clients…

2. Dégager des priorités :

Tous les problèmes identifiés n'ont pas la même importance. Il faut les classer par ordre de priorité afin de pouvoir se concentrer sur les aspects les plus stratégiques et les plus rentables. Pour cela, on peut utiliser des histogrammes de fréquence ou de coûts.

3. Analyser les processus

Pour assurer une réaction rapide, le dispositif "anti-erreurs" doit être le plus rapproché de la cause potentielle d'erreur.

Il y a donc lieu d'analyser soigneusement le processus en question.

4. Sélectionner le dispositif :

Il convient de déterminer les dispositifs anti-erreurs qui seront mis en œuvre pour éliminer le défaut.

5. Mettre en œuvre :

Installation des dispositifs et formation des opérateurs.

Organisation du contrôle de bon fonctionnement et de la maintenance du dispositif.

IV. Domaines d’application

Le Poka Yoke peut s’appliquer :

* A l’approvisionnement des matières premières

* Au démarrage du flux de production

* A toutes étapes de la production où une erreur peut se produire