Amdec Processus

essus................................................................................................. 12 Temps de réalisation ....................................................................................................... 13 Neutralité sur l’amont et l’avale ...................................................................................... 14 C Mise en place de la méthode ....................................................................................... 14

II/ Analyse qualitative des défaillances potentielles ....................................................................... 15 A. 1. B. C. D. Généralités .......................................................................................................................... 15 Rappel de la définition .................................................................................................... 15 Aspect Qualitatif ................................................................................................................ 15 Constitution du groupe de travail ................................................................................... 16 Le recensement des modes de défaillance : ........................................................................ 18

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1. 2. 3. 4.

Les Défaillances ............................................................................................................... 18 Analyse fonctionnelle .................................................................................................... 20 Identification des causes.............................................................................................. 21 Identification des effets................................................................................................ 22

III/ L’analyse quantitative ................................................................................................................ 23 A. 1. 2. 3. B. C. D. Les différents composants du calcul.................................................................................... 24 Occurrence ...................................................................................................................... 24 Probabilité de non détection ........................................................................................... 25 Gravité ............................................................................................................................. 26 La note de criticité ............................................................................................................... 27 Tableau de synthèse ............................................................................................................ 27 La présentation des résultats .............................................................................................. 29

IV/ La recherche des actions préventives/correctives ..................................................................... 32 A. B. Réduction de l’indice de criticité ......................................................................................... 33 Le suivi des actions prises et la réévaluation de criticité ..................................................... 33

Bibliographie : ................................................................................................................................. 35

Démarche suivie et méthodologie utilisée

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Appropriation du sujet Dans un premier temps, nous nous sommes réunis pour rassembler des documents afin de pouvoir déterminer le squelette de notre présentation. Cette recherche s’est effectuée à la bibliothèque GLT. Nous avons à la fois recherché sur internet et dans la base de données de la bibliothèque afin de connaître quels ouvrages traitaient de notre sujet. Nous avons tous récupérer l’ensemble des documents et les avons lus et nous nous les sommes appropriés. Cela a permis à l’ensemble du groupe d’avoir une vision d’ensemble du sujet à traiter.

Création du diaporama et du rapport Lors de l’entretien suivant, nous avons définis 5 grandes parties à traiter. Chacun d’entre nous a eu la responsabilité de rédiger une partie. Une fois toutes les parties traitées, le diaporama a été assemblé, de même que tous les commentaires destinés à former le rapport. Nous avons tous pris possession de ces documents et les avons lu. Chacun a apporter ses commentaires sur les différentes parties.

Mise en forme des documents Une fois les documents validés, nous nous sommes partagé la mise en forme des différents documents (diaporama, rapport, rédaction de la synthèse). Nous avons pris soin d’avoir un regard sur le travail des autres membres du groupe dans le but de fournir un travail cohérent dans son ensemble.

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Introduction :

A. La Qualité totale, la prévention et l’AMDEC

L’existence d’une entreprise est basée sur des interrelations entre son personnel et ses clients d’une part, et ses actionnaires, ses dirigeants et son personnel d’autre part. L’ensemble de ces interrelations est régi par un processus d’affaire qui interagit aussi avec des partenaires externes, en amont et en aval. La stratégie qui vise la satisfaction simultanée de toutes ces parties est la qualité totale. Simple à définir, complexe à réaliser.

Le processus d’affaires consiste en un ensemble de système qui doivent être parfaitement organisés et intégrés. Un système se compose de plusieurs processus, un processus de plusieurs procédés, un procédé de plusieurs activités et tâches. Si on identifie tout ce qui ne pourrait pas fonctionner dans les systèmes et si on peut éliminer les causes probables des défaillances qui peuvent survenir, tous les systèmes fonctionneraient alors correctement, sans conflit, sans arrêt, dans une optique de qualité totale. Cette logique conduit à prendre des actions à priori et non à posteriori, comme on le faisait par le passé et comme certains le font encore. D’où l’importance et la nécessité d’une approche préventive pour réaliser la qualité totale.

Les approches telles que l’inspection et le contrôle du produit ainsi que le contrôle statistique des procédés sont insuffisantes pour résoudre, prévenir et éviter les problèmes qui peuvent apparaitre ultérieurement dans les différents systèmes du processus d’affaires d’une entreprise. Parmi les outils et techniques de prévention des problèmes potentiels, la méthode AMDEC

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s’avère une méthode simple et très efficace. AMDEC est l’acronyme de « Analyse des modes de défaillances, de leurs effets et leur criticité ».Cette technique a pour but d’étudier, d’identifier, de prévenir ou au moins de réduire les risques de défaillance d’un système, d’un processus, d’un produit.

Après un bref historique sur l’origine de cette méthode, nous vous définirons succinctement les différents types d’AMDEC avec une focalisation sur l’AMDEC processus. Puis dans une seconde partie nous développerons les différentes analyses à effectuer pour la mise en place d’une AMDEC processus. Enfin, nous mettrons en application une AMEDEC processus à l’aide d’un exemple concret dans le but de mettre en évidence la méthode de recherche de solution de l’AMDEC.

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B. Vision globale de l’AMDEC. 1. Les différents sigles:

AMDE : Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effet (analyse qualitative) AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (analyse quantitative) MDD : Mode De Défaillance Equivalences anglaises : FMEA : Failure Mode and Effects Analysis FMECA : Failure Mode, Effects and Criticality Analysis FM : Failure Mode

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2. Historique :

L’AMDEC a été créée au Etats-Unis par la société Mc Donnell Douglas en 1966. Elle consistait à dresser la liste des composants d’un produit et à cumuler des informations sur les modes de défaillance, leur fréquence et leurs conséquences. La méthode a été mise au point par la NASA et le secteur de l’armement sous le nom de FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) pour évaluer l’efficacité d’un système. Dans un contexte spécifique, cette méthode est un outil de fiabilité. Elle est utilisée pour les systèmes où l’on doit respecter des objectifs de fiabilité de sécurité. A la fin des années soixante-dix, la méthode fut largement adoptée par Toyota, Nissan, Ford, BMW, Peugeot, Volvo, Chrysler et d’autres grands constructeurs d’automobiles. La méthode a fait ses preuves dans les industries suivantes : spatiale, armement, mécanique, électronique, électrotechnique, automobile, nucléaire, aéronautique, chimie, informatique et plus récemment