Expose

le plan de production(en fonction de la charge et de la capacité) et délivre les ordres de fabrication

Notions de transformations

La production s’apparente à la transformation et celle-ci consomme des sources dont le coût doit être inférieur au prix que l’acheteur est disposé à consentir pour disposer des produits crées

Principales transformations sont donc :

* Physique : pour représenter les opérations à valeur ajoutée

* Spatiale : pour représenter les déplacements ou transports

* Temporelle : pour représenter les stocks et encours de production, les temps d’attentes

Notions de VA, NON VA ou MUDA

* VA = ce que le client (final ou interne) est prêt à payer. C’est une action correspondant à une tâche, un service, un produit, un moyen attendu par le client

Les activités à valeur ajoutée transforment les matières premières et l’information en pièces ou en produits

- NON VA ou MUDA : Les MUDA ou NON VA sont des activités qui n’apportent pas de valeur ajoutée. Ce sont des gaspillages, des pertes, des dysfonctionnements

• «Toute activité pour laquelle le client ne paie pas.»

Il existe 7 types de MUDA :

• 4 relatifs aux produits (la surproduction, le transport, les stocks, les défauts

• 3 relatifs aux hommes (l’attente, les mouvements inutiles, et le processus excessif)

Ce sont donc des activités sans valeur ajoutée qui consomment des ressources mais ne contribuent pas directement à la fabrication du produit

Notion de « LEAD TIME »

C’est le temps qui va s’écouler entre le moment où le client exprime un besoin et le moment ou celui-ci sera satisfait

C’est le temps nécessaire pour fabriquer un produit depuis la commande du client jusqu’à son expédition

Le lead time, associé aux notions VA et NON VA est un indicateur de performance de processus

Notions de VSM ou MIFA

Méthode d’analyse des flux de matière et d'information, l'outil de cartographie de Toyota qui permet de comprendre le fonctionnement d’un processus et plus particulièrement dans l’interaction entre contraintes physiques et pilotage des opérations

On retrouve sur ce document les flux d’informations nécessaires à l’entreprise pour assurer les besoins clients, les étapes de fabrication, les déplacements des pièces, les stocks,

A retenir que la réalisation d’un VSM ou MIFA doit être la première étape d’un chantier d’amélioration continue de type « kaizen »

LEAN MANUFACTURING

Lean signifie maigre ou agile

Le système de management lean se concentre sur la production de valeur et l’élimination des gaspillages sous toutes ses formes

Les tenants du lean recherchent la performance par l'amélioration continue et l'amélioration continue par l'élimination des gaspillages

La démarche lean manufacturing vise une qualité élevée et stable, une grande flexibilité, des délais courts et des coûts de revient bas

La démarche Lean Manufacturing est une philosophie très perfectionnée de gestion d'une organisation de manière à améliorer sa productivité, sa rentabilité ainsi que la qualité de ses produits ou services.

Le lean manufacturing a été introduit par Toyota aux alentours de 1950 pour répondre à une double préoccupation : comment éviter toute forme de gaspillage lors du cycle de production tout en améliorant la qualité des produits et du service ?

Donc en résumé :

* Production au plus juste

* Supprimer les activités sans VA

* Utiliser exactement les ressources nécessaires avec parcimonie

* Utilisation optimun des ressources , être le plus productif possible et générer le plus de VA, le plus de profit

* Enlever tout ce qui n’apporte pas de valeur pour le client

* Recherche de la performance la plus absolue

* Avoir une efficacité maximale pour produire selon les attentes des clients

Les différents outils à utiliser ou les méthodes à mettre en place pour résoudre les problèmes

LES 5S

La méthode 5S fait partie des outils de gestion de la qualité dont le but intégral est d’optimiser les conditions et le temps de travail. Elle ne s’applique pas à un processus, mais à un milieu physique (magasin, bureau, poste de travail…).

Elle vise à garantir la propreté et la bonne organisation du poste de travail.

Cette méthode vise à créer et à maintenir l’environnement de travail propre, bien ranger, agréable à vivre et sécurisé

Le principe des 5S : un travail efficace et de qualité nécessite un environnement propre, de la sécurité et de la rigueur

Les 5S sont les 5 verbes d’action (débarrasser, ranger, nettoyer, standardiser, progresser)

Les 5S permettent de construire un environnement de travail fonctionnel, régi par des règles simples, précises et efficaces

En quoi consistent les 5S ?

* Supprimer l’inutile : trier, garder le strict nécessaire sur le poste et se débarrasser de ce qui est inutile

* Situer : arranger pour situer est un moyen de réduire les recherches inutiles

* Scintiller : le nettoyage régulier : dans un environnement propre, une fuite ou toute autre anomalie se détecte plus facilement ou plus rapidement

* Standardiser : respecter en 3S précédents

* Suivre : pour faire vivre les 4 premiers S, il faut surveiller régulièrement l’application des règles , les remettre en mémoire, en corriger les dérives

Le SMED : ECHANGE D’OUTIL EN MOINS DE 10 MINUTES

C’est un outil de performance

Méthode du Lean Manufacturing mise au point avec Toyota pour réduire les temps de changements d'outil

C’est une méthode d'organisation dont le but consiste à réduire de façon systématique le temps de changement d’outils en moins de 10 minutes

avant de lancer le projet SMED, il faut s’assurer de la propreté et du rangement de la zone concernée (méthode 5S)

En effet, pas de bonnes performances possibles si on perd du temps à chercher des outils

La finalité du SMED et de réduire au maximun le temps d’arrêt requis d’une machine pour procéder à un changement de fabrication

Conséquences d’un changement de série court : l’entreprise est plus compétitive, les commandes sont gérées en temps réel et le client est rapidement satisfait. Il n’y a pas de stock, pas d’immobilisation financière

Conséquences d’un changement de série long : les délais sont longs, l’entreprise est moins compétitive, le client doit attendre, constitution de stocks et immobilisation financière

Deux notions fondamentales à retenir :

* MA : opérations qui peuvent être exécutées que si la machine est arrêtée

* MM : opérations qui peuvent être exécutées machine en machine, sans arrêter la machine

La TPM

Trois leviers utilisés : disponibilité, performance et qualité

Les 5S, démarche préalable ) à toute démarché TPM

Signification de TPM :

* Maintenance : maintenir en bon état : réparer, nettoyer, graisser

* Productive : assurer la maintenance tout en produisant ou en pénalisant le moins possible la production

* Totale : considérer tous les aspects et y associer tout le monde

C’est donc un outil du lean Manufacturing ou ensemble organisé de principes, de méthodes et d'actions de prévention visant à supprimer les causes de pannes d'un équipement industriel, à adapter et à améliorer cet équipement pour en obtenir un rendement maximal (zéro panne, zéro déchet, zéro accident), réduire les manutentions, augmenter la flexibilité et accroître la production tout en concourant à la qualité des produits fabriqués.

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