Méthodes Et Techniques De Maintenance

s’effectue dans le cadre de la politique de la maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise. Pour choisir, il faut être informé des objectifs de la direction, des décisions politiques de maintenance, mais il faut aussi connaître le fonctionnement et les caractéristiques des matériels ; le comportement du matériel en exploitation ; les conditions d’application de chaque méthode ; les coûts de maintenance et les coûts de perte de production. 2.2.1 LA MAINTENANCE CORRECTIVE Définition : « Maintenance effectuée après défaillance. » Défaillance : « Altération ou cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise. » On distingue deux formes de défaillance : la défaillance partielle et la défaillance complète. Défaillance partielle : «Altération de l’aptitude d’un bien à accomplir les fonctions requises. » Défaillance complète : «Cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise. » La maintenance corrective a pour objet de redonner au matériel des qualités perdues nécessaires à son utilisation. Les défauts, pannes ou avaries diverses exigeant une maintenance corrective entraînent une indisponibilité immédiate ou à très brève échéance des matériels affectés ou / et une dépréciation en quantité ou / et en qualité des services rendus. 2.2.2 LA MAINTENANCE PRÉVENTIVE Définition : «Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu. » Elle doit permettre d’éviter des défaillances des matériels en cours d’utilisation. L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter. But de la maintenance préventive : - Augmenter la durée de vie des matériels ; - Diminuer la probabilité des défaillances en service ; - Diminuer le temps d’arrêt en cas de révision ou de panne ; - Prévenir et aussi prévoir les interventions de la maintenance corrective coûteuse ; - Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions ; - Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc.; - Diminuer le budget de la maintenance ; - Supprimer les causes d’accidents graves. 14

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2.2.2.1 LA MAINTENANCE PRÉVENTIVE SYSTÉMATIQUE Définition : « Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le nombre d’unités d’usage. » Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une révision partielle ou complète. Remarque : Même si les temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être retenues telles que : la quantité de produits fabriqués ; la longueur de produits fabriqués ; la distance parcourue ; la masse de produits fabriqués ; le nombre de cycle effectué ; etc. Conditions d’applications Cette méthode nécessite de connaître : le comportement du matériel ; les usures ; les modes de dégradations ; le temps moyen de bon fonctionnement entre deux avaries (MTBF). Remarque : De plus en plus les interventions de la maintenance systématique se font par échanges standards. Cas d’applications La maintenance systématique peut être appliquée dans les cas suivants : - Equipements soumis à la législation en vigueur (sécurité réglementée). Par exemples : appareil de levage, extincteur (incendie), réservoir sous pression, convoyeurs, ascenseurs, monte-charge, etc. - Equipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves. Par exemples : tous les matériels assurant le transport en commun des personnes, avion, trains, etc. - Equipements ayant un coût de défaillance élevé. Par exemples : éléments d’une chaîne automatisée, systèmes fonctionnant en continu. - Equipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement élevées au cours de leur temps de service. Par exemples : consommation excessive d’énergie, allumage et carburation déréglés pour les véhicules à moteurs thermiques. 2.2.2.2 LA MAINTENANCE PRÉVENTIVE CONDITIONNELLE Définition : « Maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé, (autodiagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.), révélateur de l’état de dégradation du bien. » Remarque : la maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendant de l’expérience et faisant intervenir des informations recueillies en temps réel. On l’appelle parfois maintenance prédictive. Conditions d’applications La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise en évidence des points faibles. Suivant les cas il est souhaitable de les mettre sous surveillance et à partir de là, nous pouvons décider d’une intervention lorsqu’un certain seuil est atteint, mais les contrôles demeurent systématiques et font partie des moyens de contrôle non destructifs.

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Cas d’application Tous les matériels sont concernés. Cette maintenance préventive conditionnelle se fait par des mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement. Paramètres mesurés Ils peuvent porter par exemple sur : - Le niveau et la qualité d’une huile ; - Les températures et les pressions ; - La tension et l’intensité du matériel électrique ; - Les vibrations et les jeux mécaniques ; - Etc. De tous les paramètres énumérés, l’analyse vibratoire est de loin la plus riche quant aux informations recueillies. Sa compréhension autorise la prise à bon en pleine connaissance de cause des décisions qui sont à la base d’une maintenance préventive conditionnelle. La surveillance peut être soit périodique, soit continue. Avantages La connaissance du comportement est en temps réel à condition de savoir interpréter les résultats. A ce niveau l’information a un rôle fort intéressant à jouer. Par exemple : une société a introduit un système de gestion par microprocesseur pour améliorer ou installer un programme de maintenance conditionnelle. Ce système de gestion comporte une centrale de mesure électronique portable, une imprimante et un analyseur de données. Les mesures s’effectuent avec un simple capteur. Les données recueillies sont soit transmises à une imprimante, soit déchargées dans un analyseur de données pour emmagasinage sur une bande magnétique ou sur disquette qui peut fournir les rapports de maintenance automatiquement. Remarque : Ce matériel devra être très fiable pour ne pas perdre sa raison d’être, il est d’ailleurs souvent onéreux mais pour des cas bien choisis il est rentabilisé rapidement. Conclusion Pour être efficace, la méthode de maintenance proposée, doit dans tous les cas être comprise et admise par les responsables de production et avoir l’adhésion de tout le personnel. Ces méthodes doivent être dans la mesure du possible standardisées entre les différents secteurs (production et périphériques). Ce qui n’exclut pas l’adaptation essentielle de la méthode au matériel (par exemple à un ensemble de machines, à une machine ou à un organe). Avec l'évolution actuelle des matériels et leurs tendances à être plus fiables, la proportion des pannes accidentelles sera mieux maîtrisée. La maintenance préventive diminuera quantitativement d'une façon systématique mais s'améliorera qualitativement par la maintenance conditionnelle. La maintenance préventive, hier expérimentale et subjective, tend aujourd'hui à devenir plus scientifique.

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2.3 OPÉRATIONS DE MAINTENANCE 2.3.1 OPERATIONS DE MAINTENANCE CORRECTIVE Le premier groupe concerne la localisation de la défaillance ; il comprend les opérations suivantes : le test, la détection, le dépistage et le diagnostic. Le deuxième groupe concerne les opérations de la remise en état ; il comprend les opérations suivantes : le dépannage, la réparation et la modification soit et du matériel ou du logiciel. Le troisième groupe concerne la durabilité ; il comprend les opérations suivantes : la rénovation, la reconstitution et la modernisation.

Ces opérations peuvent être classées en trois groupes d’actions.

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2.3.1.1 LA LOCALISATION DE DEFAILLANCE C’est l’action qui conduit à rechercher précisément le (les) élément(s) par le(s) quel(s) la défaillance se manifeste. Le test : c’est une opération qui permet de comparer les réponses d’un système à une sollicitation appropriée et définie, avec celles d’un système de référence, ou avec un phénomène physique significatif d’une marche correcte. La détection : c’est l’action de déceler au moyen d’une surveillance accrue, continue ou non, l’apparition d’une défaillance ou l’existence d’un élément défaillant. Le dépistage : c’est une action qui vise à découvrir les défaillances dès leur début par un examen systématique sur des équipements apprenant en état de fonctionnement. Le diagnostic : c’est l’identification de la cause probable de la (ou les ) défaillance(s) à l’aide d’un raisonnement logique fondé sur un ensemble d’informations provenant d’une inspection, d’un contrôle ou d’un test. Le diagnostic