Methode Resolution Probleme

ysfonctionnement a permis de recenser 2 modes de défaillance avec leurs effets et causes associées. (voir tableau ci-dessous) ♦ Calcul de criticité Avec les valeurs retenues pour F, D et G, il est possible de calculer la criticité à affecter à chaque défaillance.

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 FREQUENCE : F 1 défaillance maxi par an 1 défaillance maxi par trimestre 1 défaillance maxi par mois 1 défaillance maxi par semaine NON DETECTION : D Visite par opérateur Détection aisée par un agent de maintenance Détection difficile Indécelable GRAVITE (INDISPONIBILITE) : G Pas d’arrêt de la production Arrêt ≤ 1 heure 1 heure < arrêt ≤ 1 jour Arrêt > 1 jour

♦ Actions entreprises La plus forte criticité est 18, est associée à l’usure des courroies. Le service décide une action préventive en changeant les courroies tous les 4 mois en dehors des heures de production.

ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCES, DE LEURS EFFETS ET LEUR CRITICITE Système DEFAILLANCES CRITICITE EVOLUTION ACTIONS Sous-ensemble ENTREPRISES F D G Modes Effets Causes F D G C = FxDxG C=FxDxG ou élément

Entraînement des turbulateurs

Pas d’entrainement des turbulateurs

idem

Radiateur s non conforme s idem

Défaillance du moto réducteur

1

2

3

6

idem

Roulement à rouleaux défectueux Courroies usées

1

2

3

6 Changement des courroies tous les quatre mois

idem

Mauvais entraînement des turbulateurs

idem

2

3

3

18

1

3

2

6

Fiche 2 Objectif :

L’Analyse de déroulement

Cet outil est souvent utilisé pour comparer plusieurs solutions. En plus de la description des opérations, le tableau donne des informations sur les distances parcourues, le temps passé, éventuellement sur le poids et les quantités. Exemple :

Atelier : Garage automobile Poste : VULCANISATION

ANALYSE DE DEROULEMENT Unités

ch

Objet : Réparation d’un pneumatique Méthode : actuelle

m

Méthode : proposée

Désignation

Observations

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

Amener roue en B Examiner roue Chercher outillage Démonter roue Chercher tuyau air comprimé Gonfler chambre en allant au bassin Immerger chambre. Déceler fuite Aller vers meule Préparer surface Aller vers presse Positionner chambre /presse Chercher pièce Mettre en route vulcanisation Aller vers B Vérifier enveloppe Retourner à la presse Retirer chambre de la presse Aller au bac via B pour air Gonfler et immerger, contrôle Prendre chiffon, talc et vers B Remonter enveloppe Ranger outillage, air, talc, ... Amener roue en A

O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O O

0,4 1 2 4 0,4 0,4 2 0,2 2 0,1 0,5 0,4 3 0.2 3 0,2 1 0,2 2,5 0,2 6 1 0,2

2,5 4 2 2 4 1 3 3

Rapprocher B et A Raccourcir trajet

A A

Forme du basin à améliorer Raccourcir trajet

A A

A combiner avec 10

C

Elle est supposée bonne 3 4 5,5 6 2,5 A raccourcir Meubles à combiner A raccourcir O : Ouvrier mécanicien Décision : E : Eliminer C : Combiner P : Permuter A : Améliorer A A A

Q

Actuel Proposé Gains 7 12 4 0 1 1

T

16,9

F Dm

42,5

Fiche 3 Présentation :

Analyse de la Valeur

La norme (NF X 50-150) définit l’Analyse de la Valeur comme une « démarche créative et organisée, visant la satisfaction du besoin de l’utilisateur par une démarche spécifique de conception à la fois fonctionnelle, économique et pluridisciplinaire ». Conditions de la réussite : La réussite d’une action Analyse de la Valeur nécessite la conjonction de cinq conditions : ♦ un chef convaincu, ♦ un animateur compétent, ♦ un groupe pluridisciplinaire, ♦ des informations fiables, ♦ action délimitée. Déroulement en 7 étapes : L’analyse de la valeur est un méthode formelle : ♦ Etape 1 : Orientation de l’action Il s’agit de déterminer l’objet de l’étude et les causes de son déclenchement, puis de collecter les données du problème, c’est-à-dire le besoin, consignées dans un Cahier des Charges Fonctionnel. ♦ Etape 2 : Recherche de l’information Il s’agit de rassembler toutes les informations liées au besoin (techniques, économiques, commerciales, sociales, réglementaires, etc.) ♦ Etape 3 : Analyse des fonctions et des coûts – Validation des besoins et des objectifs. Son objectif est de concevoir le Cahier des Charges Fonctionnel du produit qui sera conçu par l’entreprise. C’est une phase essentielle qui comprendra : • L’analyse des fonctions de service des produits antérieurs et du produit à concevoir. • L’estimation des coûts et leur analyse par fonction technique. • La validation des besoins et des objectifs. ♦ Etape 4 : Recherche d’idées et de voies de solution. Le but de cette étape est de rechercher un maximum de solutions. Chaque rejet doit être parfaitement justifié. ♦ Etape 5 : Etude et validation des solutions. Il s’agit de bâtir des solutions techniques qui répondent le mieux au CdCF et de réaliser les études nécessaires à l’évaluation d’un nombre restreint de solutions (faisabilité, contraintes (brevets), … ♦ Etape 6 : Bilan prévisionnel – Présentation des solutions retenues – Décisions. L’objectif est de dresser un bilan prévisionnel des solutions retenues et d’en réaliser la présentation. ♦ Etape 7 : Réalisation – Suivi - Bilan Cette étape passe par la réalisation de la solution retenue, le suivi de la réalisation et le bilan de l’action Analyse de la Valeur qui sera intégré à la documentation de l’entreprise. Exemple de reconception du produit par l’Analyse de la Valeur. Fonction

Pour améliorer le produit réalisé en 5 pièces, plusieurs solutions furent étudiées puis discutées en groupe pour satisfaire la fonction « connexion instantanée ». Dans la nouvelle réalisation comprenant 3 pièces, le verrouillage est assuré par une pince auto-serrante conique.

Avant (5pièces)

Après (3 pièces)

Fiche 4 Objectif :

La méthode des chaînons

La méthode des chaînons a pour but l’organisation de l’implantation des ressources d’une unité de production, visant à structurer et raccourcir le flux de matières. La méthodologie :

♦ ♦

Inventorier les postes de travail et les gammes opératoires. Appliquer la méthode des chaînons : • Tracer la matrice des flux. • Inventorier les chaînons empruntés et déterminer les indices de flux (densité de circulation). • Déterminer le nombre de chaînons pour chaque poste de travail. ♦ Tracer l’implantation théorique. ♦ Adapter l’implantation théorique dans les locaux prévus.

Définitions : Chaînon : on appelle chaînon la trajectoire de manutention réunissant les postes de travail successifs. Nœud : un nœud est un poste de travail d’où émane(nt) un (ou plusieurs) chaînon(s). Exemples : L’îlot à implanter comporte 7 postes de travail notés de A à G. Il est prévu pour produire une famille de 5 pièces notées de P1 à P5 dont les gammes opératoires sont décrites dans le tableau ci-dessous : Gammes et programme de production

Repère. GAMME pièce 10 20 30 40 50 60 P1 A D B E P2 F B D A G B P3 P4 P5 F A A B D C B B C D A

Nombre de lots de transfert

Tableau des intensités de trafic

De G F