Techniques de gestion de production

Chapitre 4    Techniques de gestion de production : Gestion fondée sur la prévision et la                  planification

        « Materials Requirements Planning »

Introduction

Exemple :

Prenons l’exemple d’un constructeur automobile qui décide d’équiper ses voitures d’un équipement haut de gamme. Ce constructeur établit le programme suivant :

Le délai d’obtention de la commande ou de fabrication est de trois mois.

Dans l’objectif de minimisation des coûts de stockage, il faut lancer en fabrication : 50 en Janvier, 10 en Février et 50 en Mars. Logiquement, on part des besoins futurs et, compte tenu des délais d’obtention et des objectifs de gestion, on tire les quantités à acquérir et les dates d’acquisition.

D’après l’exemple, il parait simple de planifier les besoins d’un seul composant en partant des besoins de production. Néanmoins, pour une entreprise qui gère des centaines de références et des milliers de composants, la planification des besoins devient difficile. Cette difficulté provient de la masse d’information à traiter. C’est pourquoi la planification des besoins n’a connu son véritable développement que dans les années  1965 – 1970 avec l’arrivée de l’informatique industrielle.

Évolution du système MRP

Historiquement, au moins trois générations de systèmes MRP :

1. MRP initial ou MRPo (méthode de réapprovisionnement de la production-1965) comprend le plan directeur et le calcul des besoins en composants, sans restriction au niveau des capacités.

La mise en œuvre de cette version a soulevé les critiques suivantes:

        - absence de prise en compte des capacités des ateliers;

      - ignorance des problèmes de faisabilité qui pourraient surgir.

De ces carences est née la génération MRP1. Ainsi, MRP1 ou MRP avec boucle de rétraction (méthode de régulation de la production-1971) comprend en plus du plan directeur et des calculs des besoins, le calcul des charges pour vérification de la faisabilité. Ces systèmes s’enrichissent d’une fonction de traçage du besoin.

Mais l’ambition des analystes et des concepteurs des systèmes MRP est beaucoup plus grande ; ils mettent en place un autre système plus évolué appelé MRP2. Ces MRP2 (Management de  ressources de production-1979) partent d’un raisonnement global sur le plan agrégé auquel on intègre l’investissement et le budget pour aller jusqu’à la gestion sur le très court terme des ateliers.

On assiste par conséquent à l’introduction des systèmes experts pour une meilleure exploitation des fonctionnalités des systèmes MRP.

Toutefois, les percées du Juste-à-temps et du Kanban vont impliquer une évolution des systèmes de gestion informatique de la production industrielle vers plus de simplicité. Par conséquent, les systèmes MRP ont évolué vers ERP «  Entreprise Resources Planning » sont des logiciels qui regroupent, au sein d’un même outil, les différentes fonctions de l’entreprise. L’ERP permet d’homogénéiser les données de base de l’entreprise au sein d’un seul système.

Les causes de la mise en œuvre des systèmes MRP sont les suivantes :

- prise de conscience des insuffisances de régulations par les stocks;

- l’évolution de l’environnement:

 -  nécessité de réduire les stocks;

 - nécessité d’améliorer la qualité du  service;

 - progrès de l’informatique industrielle;

 - amélioration conséquente des systèmes d’information.                

Dans ces conditions, l’objectif des systèmes MRP est de:

- réduire les stocks;

 - assurer l’approvisionnement sans rupture de l’aval afin de garantir la qualité de service         au client;

 - et, sans qu’il en résulte une hausse des coûts de stockage.

En définitive, MRP est un simulateur de fonctionnement de l’entreprise permettant de définir les quantités suffisantes à produire ou à acheter dans un contexte de Juste-à-temps

4-1 Principes de base des systèmes MRP

Les systèmes MRP reposent sur la distinction entre :

- les articles indépendants; ce sont ceux offerts directement sur le marché (bicyclette, jouet). Par conséquent, l’entreprise doit prévoir (estimer) la demande indépendante qui n’est influencée que par les conditions du marché.

- les articles dépendants; ce sont ceux qui permettent la fabrication des éléments indépendants (cadres, pédales et roues d’une bicyclette). Pour ces articles, l’entreprise doit calculer les articles à demande dépendante  dont la fabrication ou l’approvisionnement dépend des articles indépendants

Exemple : une valise à roulettes (article indépendant) nécessite les articles dépendants suivants :

• 2 poignées ;
• 2 roulettes ;
• 1 caisson supérieur;
• 1 caisson inférieur ;
• 4 charnières
• 2 serrures.
• Il s’ensuit qu’une gestion de production efficace cherchera à connaître les prévisions de vente des articles indépendants pour calculer les articles dépendants. Il y a lieu de préciser qu’un composant dépendant peut être aussi un article indépendant s’il est vendu directement au client. Exemple : l’entreprise peut vendre à coté des valises, des poignées, des serrures comme pièces détachées. Pratiquement, le calcul des besoins en MRP repose sur une décomposition arborescente des produits. Autrement dit, à partir d’un plan de production de produits finis, des nomenclatures des produits et des délais d’obtention de tous les produits, on effectue un calcul des besoins en composants échelonnés dans le temps.

Dans ce contexte, on qualifie de produit parent tout article assemblé à partir d’un ou de plusieurs composants. Un parent d’un sous-groupe peut être un ensemble constituant un produit fini; comme il peut être encore un sous-ensemble ou un composant d’un parent de niveau élevé.

La planification d’une entreprise se fait selon trois niveaux:

   - La planification stratégique;

    - La planification tactique;

   - La planification opérationnelle.

Le résultat de la planification stratégique et de la planification tactique se traduira par le programme directeur de production (ou PBM). Ce dernier regroupera les données qui permettront d’élaborer la planification opérationnelle qui sera matérialisée par le planning d’atelier.

4-1-1 Les composantes de MRP

MRP se compose des éléments suivants :

- le plan directeur de production (PDP);

- la nomenclature;

- l’état du stock;

- la taille de lot;

- le délai de fabrication;

- le stock de sécurité.

4-2 Les entrants du système MRP(PBM)

4-2-1 Plan directeur de production (PDP)

Définition

Le PDP est un plan qui établit pour chaque période les quantités de produits qui doivent être fabriquées ou assemblées pour répondre à la demande finale prévue.

Le PDP a pour objectif de planifier les besoins en produits (demande indépendante) afin de satisfaire la demande finale et d’établir également un échéancier de la production. Le PDP ainsi établi est ensuite validé pour constituer le point de départ pour le calcul des besoins en composants (PBM).